Ana sayfa > Haberler > İçerik
Grafit fırın fırın için teknik gereksinimleri üretim ölmek
Oct 11, 2017


Grafit Die dövme bitki üretim, fırın rafine fırın numarası, çelik, demir çubuk ağırlık, boyutu ve onay yüzey kalitesi olmalıdır önce çelik ingot rasyonel boyutunu yüzey kusurları kaldırmak. Fırın konumunu kaydetmek, grafit ölmek üretim kayıtları gerçek işlemi yapmak.
Grafit ölmek kullanılan çelik ingot konumunu fırın duvar, ön ve arka duvarlar ve brülör mesafeyi belirlemek için fırın türü, alt boyutu, fırın türü ve boyutu ve ısıtmalı külçe ağırlığı göre belirlenir. Grafit Die metal yüzeyine doğrudan yasaktır. Dövme için Isıtma grafit kalıplar kullanılmalıdır. Boynuz yüksekliğini yükseklik fırın brülör altında daha düşük olmamalıdır. Çapı veya kenar uzunluğu 150 mm grafit ölmek kütük Isıtma daha az boynuz kullanılamıyor.
Grafit Die yüzey sıcaklığı 400 ℃ düşüktür önce fırında fırın kullanılan soğuk çelik İngotlar, çelik İngotlar, sıcak çelik ingotlar denilen 500 ℃ yüksek yarı sıcak denilen 400-550 ℃ aradı. Sıcak ve soğuk çelik ingot (kütük) bir fırın ile malzeme arasındaki boşluğu bir boş çapı veya kenar uzunluğu büyük olması gerekir. Sıcak önlemek denemelisiniz ve soğuk çelik ingotlar bir fırın ile karışık.
Soğuk çelik ingotlar (kütük) ısıtmalı grafit boşluklar koymak için kesinlikle yasaktır. İngot (kütük) ısı yasak mil aşağıda 0 ℃. gerçek sıcaklığı ile doğrudan nitelikli sıcak çelik ingot incelenmesi grafit ölmek üretim Atölyesi taşınan, soğuk hava düz darbe kaçınmalısınız, zamanında fırın olmalıdır, olacaktır fırın zaman gecikme değil.
Grafit ölmek ilk dövme sıcaklığını hammadde Isıtma fırını boş maksimum izin verilen Isıtma sıcaklığıdır. Grafit Die fabrikadan fırın grafit ölmek boş boş, taşıma kaba yöntemi ve fırın ve dövme ekipman arasındaki mesafe boyutuna göre birkaç derece pürüzlülüğü işleme, önce dövme kaldırmak için birkaç derece sıcaklık damla. Bu nedenle, gerçek başlangıç sıcaklığı dövme dövme önce grafit fabrika kaba sıcaklık damla azaltmak için çalışmalısınız ölmek biraz daha düşük.
Alaşım Yapısal çelik ve alaşım araç çelikleri ilk dövme sıcaklığını esas olarak ısı ve ısınmayı sıcaklıklar tarafından sınırlıdır. Çelik aşırı Isıtma sıcaklığı yaklaşık 100-150 ° C erime noktası düşük ve superheating sıcaklık yaklaşık 50 ° C fazla yakıcı sıcaklığı daha düşük. Bu nedenle, çelik ilk dövme sıcaklığını genellikle düşük erime noktası (veya solidus sıcaklığının altında) olmalıdır 200 ° C.
Karbon içeriği çelik dövme üst sıcaklığını en önemli etkisi vardır. Grafit ölmek için karbon çelik, karbon içeriği artış ile ilk dövme sıcaklık azalır. Alaşım Yapısal çelik ve alaşım die çelik için genellikle ilk dövme sıcaklık ile karbon içerik artış daha fazla düşüş.
Olarak döküm özgün tahıl yapısını nispeten istikrarlı ve aşırı ısınma eğilimi küçük. Bu nedenle, ingot dövme sıcaklığı 20. ~ 30 ℃ çelik kütük ve çelik daha yüksek.
Sözde aşırı ısınma, çelik Isıtma belirli bir sıcaklık daha fazla anlamına gelir, östenit tahıl hızlı büyüme fenomen üretecek. Aşırı ısınma için farklı çelik duyarlılığını farklıdır, yumuşak çelik aşırı ısınma için daha az duyarlıdır ve alaşım çelik, aşırı ısıya duyarlı çelik kolaydır, nikel-krom molibden çelik en önemli olduğunu.
Kimyasal bileşimi yöntemleri, eritme, grafit Die aşırı ısınma ve sıcaklık, termal deformasyon, soğutma oranı ve fırın sıcaklığı homojenlik ve diğer faktörler dövme dövme. Sıcaklık aşırı ısınma veya çok uzun süre Isıtma süresi nedeniyle dövme deformasyon kaba tahıl aşırı ısınma kırık olmasına rağmen aşırı ısınma, ama sık sık tarafından dövme deformasyon ve deformasyon homojenlik kısıtlamaların, grafit ölmek için daha fazla neden ciddi aşırı ısınma, deformasyon dövme tamamen ortadan kaldırmak kolay değil. Bu nedenle, bir güvenli ilk dövme sıcaklık aşırı ısınmayı önlemek için tespit edilmelidir. Sıcaklık Isıtma dövme daha yüksektir, çünkü yazma gelince, çelik tahıl son derece büyük ve oksijen atomları tahıl sınır saldırı, ağ benzeri oksit ve eriyebilir oksit eutectic, oluşumu boyunca böylece bağlama kuvvet arasında tahıl büyük ölçüde zayıf takip termal deformasyon çatlama üretmek kolaydır.